原理

干式脫硫工藝是采用自帶分級系統的粉碎機與輸送分級組合為成套研磨噴粉裝置，粉碎后的碳酸鈣細粉呈層狀或多孔狀結構，顆粒大小均勻，具有良好的分散性，然后以固態超微粉末通過多個噴嘴直接噴射到爐膛或反應塔內，能有效去除尾氣中95%以上的SO2，HCI的去除率甚至可達99%。生成硫酸鈣；采用電子束照射或活性炭吸附使SO₂轉化生成硫酸氨或硫酸，統稱為干法煙氣脫硫技術。

優缺點

干式脫硫的優點是工藝過程簡單，無污水、污酸處理問題，能耗低，特別是凈化后煙氣溫度較高，有利于煙囪排氣擴散，不會產生“白煙”現象，凈化后的煙氣不需要二次加熱，腐蝕性��；其缺點是脫硫效率較低，設備龐大、投資大、占地面積大，操作技術要求高。

簡介

煤氣干法脫硫技術應用較早,最早應用于煤氣的干法脫硫技術是以沼鐵礦為脫硫劑的氧化鐵脫硫技術。之后,隨著煤氣脫硫活性炭的研究成功及其生產成本的相對降低,活性炭脫硫技術也開始被廣泛應用 ^。干法脫硫多用于精脫硫,對無機硫和有機硫都有較髙的凈化度。不同的干法脫硫劑,在不同的溫區工作,由此可劃分為低溫(常溫和低于100℃)脫硫劑、中溫(100℃~400℃)脫硫劑和高溫(>400℃)脫硫劑。我國有關院所開發成功多種型號的低溫、中溫脫硫劑,西北化工研究院開發成功高溫脫硫劑。干法脫硫由于設備簡單、操作平穩、脫硫精度高,已被各種原料氣的大中小型氮肥廠、甲醇廠、城市煤氣廠、石油化工廠等廣泛采用,對天然氣、半水煤氣、變換氣、炭化氣、各種燃料氣進行脫硫,都有良好的效果。特別是在常低溫條件下使用的,易再生的脫硫劑將會有非常廣泛的應用前景。但干法脫硫的缺點是反應較慢、設備龐大,且需多個設備進行切換操作;干法脫硫劑的硫容量有限,對含高濃度硫的氣體不適應,需要先用濕法粗脫硫后,再用干法精脫把關 ^。

爐內煅燒循環流化床煙氣脫硫是在借鑒煙氣循環流化床脫硫技術的基礎上，其最大的特點是選用價格低廉、來源廣泛的石灰石作為脫硫劑，脫硫劑適應性強。同時可與鍋爐節能改造相配合，以提高熱效率。

技術特點

1)固體吸收劑與SO₂間的傳熱傳質交換強烈，床內粒子碰撞，使吸收劑顆粒表面發生碰撞、磨蝕，不斷地去除反應劑表面地反應產物，暴露出新的反應面；

2)通過床料在床內反混及外置分離器可實現顆粒多次循環，以提高脫硫劑的利用率;

3)與電除塵器一體化設計，保證了設備的精簡性；

4)采用石灰石為脫硫劑，具有非常強的適應性；

5)與鍋爐節能改造同時進行，可提高鍋爐的效率，并進一步降低脫硫系統的運行成本。

技術參數

鈣硫比( Ca/S)：<1.4；

物料循環次數：30—100；

脫硫效率：>80%；

SO₂脫除效率：>99%；

除塵效率：>99.9%；

系統可利用率：>98%。

脫硫工藝流程

從鍋爐的空氣預熱器出來的含塵煙氣，首先進入電除塵器，在電除塵器中除掉85%的灰塵，再進入脫硫反應塔。 

煙氣從底部進入脫硫反應塔，通過文丘里管的加速，進入循環流化床體，物料在循環流化床里，氣固兩相由于氣流的作用，產生激烈的湍動與混合，充分接觸，在上升的過程中，不斷形成聚團物向下返回，而聚團物在激烈湍動中又不斷解體重新被氣流提升，使得氣固間的滑移速度高達單顆�；�移速度的數十倍。這樣的循環流化床內氣固兩相流機制，極大地強化了氣固間的傳質與傳熱，為實現高脫硫率提供了保證。 

在文丘里的出口擴管段設一套噴水裝置，噴入霧化水以降低脫硫反應器內的煙溫，使煙溫降至高于煙氣露點75℃左右，從而使得SO2與Ca(OH)2的反應轉化為可以瞬間完成的離子型反應。 

煙氣從脫硫塔出來后，進入布袋除塵器。在布袋除塵器中，煙氣中的粉塵被除去。經過脫硫除塵后，煙氣通過鍋爐風機排入煙囪。由布袋除塵器捕集下來的固體顆粒，進入除塵器下的船型灰斗，并通過除塵器下的物料循環系統，返回反應塔。這些灰中所夾帶的未反應掉的脫硫劑，繼續參加反應，如此循環。   

船型灰斗中的灰控制在一定的料位中，多余的脫硫灰由氣力輸送系統送到脫硫灰灰庫 

應用

該工藝可廣泛用于煙氣干式凈化領域，如煤電廠、垃圾或替代燃料焚燒廠，還可廣泛用于玻璃、生物燃燒、水泥、冶金等含有酸性物質的氣體工業廢氣治理中，如SO2、HCI等

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